Gemeinnützige privatwirtschaftliche Industrieforschungseinrichtung

Akkreditierte Prüfstelle
  

Institut für Korrosionsschutz
Dresden GmbH
Gostritzer Straße 65
01217 Dresden 

 

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Fax:   (0351) 871 7150
Mail:  info[at]iks-dresden.de

Dienstleistung

 

Die Institut für Korrosionsschutz Dresden GmbH (IKS) ist mit 50 Jahren Erfahrung Ihr kompetenter Partner für Forschung, Dienstleistung und Weiterbildung in den Bereichen Korrosion, Korrosionsschutz und Korrosionsanalytik mit praxisnaher Ausrichtung.


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Neuigkeiten

Korrosion durch Tausalze

09.06.2018  Seminarflyer

 

13. Dresdner Korrosionsschutztage

24.10. - 25.10.2018  Seminarflyer

 

 

 

Veranstaltungen

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25. Oktober 2018:

Sächsischer Innovationstag 2018

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25. Oktober 2018:

Sächsischer Innovationstag 2018

Anmeldung und Programmflyer

blau = DAkkS-akkreditierte Verfahren des IKS Dresden

DIN EN ISO 1460 Metallische Überzüge - Feuerverzinken auf Eisenwerkstoffen - Gravimetrisches Verfahren zur Bestimmung der flächenbezogenen Masse (Zinkauflage)
DIN EN ISO 2178 Nichtmagnetische Überzüge auf magnetischen Grundmetallen - Messen der Schichtdicke - Magnetverfahren (Zinkschichtdicke)
DIN EN ISO 2360 Nichtleitende Überzüge auf nichtmagnetischen metallischen Grundwerkstoffen - Messen der Schichtdicke - Wirbelstromverfahren (Schichtdicke Duplexsysteme)

DIN EN ISO 2810

DIN EN ISO 6270-1

DIN EN ISO 6270-2

DIN EN ISO 9227

IKS-Hausverfahren

Korrosive Belastung metallischer Überzüge zur Ermittlung des Korrosionsschutzvermögens / der vermutlichen Schutzdauer, z.B:

  • Freibewitterung - Kondenswasserbelastung
  • Salzsprühnebelprüfung
  • Salzsprühnebelprüfung bzw. Klimakammerprüfung mit anderen Salzen als Natriumchlorid NaCl, bspw. mit Calciumchlorid CaCl2, Acetat (Natriumacetat, Kaliumacetat), Formiat (Natriumformiat, Kaliumformiat) usw.
  • Klimakammerprüfung mit Schadgasen wie z.B. Ammoniak
DIN EN ISO 6988 Metallische und andere anorganische Überzüge - Prüfung mit Schwefeldioxid unter allgemeiner Feuchtigkeitskondensation
DIN EN ISO 1461 Untersuchung/Überprüfung von Zinküberzügen hinsichtlich Schichtausbildung, Schichtdicke, Aussehen, Fehlstellen

DIN EN ISO 1461

Deutscher Ausschuß für Stahlbau DASt: DASt-Richtlinie 022

Überwachung der chemischen Zusammensetzung der Zinkbäder, Analyse der Zinkschmelze / Zinkbad / Schmelzeanalyse / 8-er Analyse nach DASt-Richtlinie 022, Anlage 2:

  • Monatliche Überwachung mittels Spektralanalyse (Funkenspektrometrie, nicht akkreditierter Bereich)
  • Halbjährliche Überwachung durch nasschemische Analyse nach Aufschluss mittels ICP-OES-Spektroskopie
DIN ISO 4532 Emails und Emaillierungen - Bestimmung des Widerstandes emaillierter Gegenstände gegen Schlag - Schlagbolzen-Schlagversuch
  Metallografische Querschliffe und lichtmikroskopische / rasterelektronenmikroskopische Auswertung zur Charakterisierung des Schichtaufbaus, der Schichtdicke sowie der korrosiven Angriffstiefe/-form u.a. bei metallischen Überzügen
DIN EN ISO 1461 Ermittlung der Ursache für abweichende Verzinkungsergebnisse / Schichtbildungsmechanismen (aluminiumberuhigte bzw. siliziumberuhigte Stähle, Niedrigsilizium-, Sandelin-, Sebisty- und Hochsilizium-Bereiche) oder bei Schadensfällen (Schadensfallanalyse, Rissbildung, Ablösung, Zinkabplatzungen, Gardinenbildung, pickelige Überzüge usw.); Untersuchungen im metallografischen Querschliff mittels Lichtmikroskopie und Rasterelektronenmikroskopie mit EDX-Spektroskopie (REM/EDX, FESEM-EDX)
DIN 50978 Haftvermögen von durch Feuerverzinken hergestellten Überzügen
IKS Hausverfahren Stempelabreißversuch zur Ermittlung der Haftfestigkeit von Zinküberzügen in Anlehnung an DIN EN ISO 4624
DIN EN ISO 14713-1 Zinküberzüge — Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion — Teil 1: Allgemeine Konstruktionsgrundsätze und Korrosionsbeständigkeit
DIN EN ISO 14713-2 Zinküberzüge – Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion – Teil 2: Feuerverzinken
DIN EN ISO 14713-3 Zinküberzüge – Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion – Teil 3: Sherardisieren